Neues aus dem 3D-Drucker

    Zitat von crasbe

    aber warum man unterwegs einen Blinker tauschen will, erschließt sich mir jetzt nicht

    ... fahr mal ein paar Tage irgendwo auf Tour und lass Leute Motorraddomino machen. Mir hat sogar schonmal an der Arbeit eine Knalltüte (kein Frosch!) nen Blinker (zugegebenermaßen hinten) abgebröselt...


    Der nächste Louis oder Polo ist dann dein Freund, wo du irgendwas, was ein Ärmchen dranbastelst...

    I reject your reality and substitute my own!

    Ich will ja nicht meckern, aber könnt ihr einen anderen Thread kapern? :D



    Zur Abbrech-Thematik: Klar, das kann einem aber grundsätzlich mit jedem Blinkerhalter passieren. Gerade bei dem originalen aus Gummi kann einem die Schraube rausreißen und dann hat man etwa das gleiche Problem.

    Hat das gut geklappt die Gewinde mit dem Sinterdrucker zu erstellen?


    Sonst kann ich wirklich nur 3D Druck Gewinde Hülsen empfehlen!(Bild 1)


    Und für ziemlich ähnliche Blinker habe ich Louis Halter genommen die konnte man
    auch einfach aufbiegen und leicht montieren. Um den Abstand zu vergrößern habe ich aus Alu Adaptierstücke gedreht. (Bild 2)


    Gruß Sven

    Moin,


    in Sachen (mangelnder) Flexibilität des Materials und "Montage unterwegs" wäre für Euren Blinkerhalter vielleicht auch dieser Ansatz mit einer drehbaren bzw. einschieb-baren Stelle interessant: klick


    Grüße

    Hallo zusammen,


    ich denke an der Flexibilität wird es nicht mangeln, nach meinem letzten Stand ist es bereits möglich Silikon zu drucken und das ist bekanntlich sehr flexibel, der andere
    Gesichtspunkt wird eher der sein, was kostet das Kilo Material. Bei unseren Druckern für die Industrie Linie braucht man alleine 2kg um die Wanne zu füllen,
    wenn dann 1kg einen Preis von 300€ hat wird das ganze weniger Rentabel. und dann Kommt es natürlich noch auf den Prozess nach dem Drucken an, wie will man es haben?
    sollen die Linien, sogenannte Fingerprints zu sehen sein oder nicht? Wenn ja, dann ists einfach, in Iso waschen und in einer Lichtbox mit Gas oder Vakuum aushärten.


    Falls jemand eine .stl Datei die man ohne Supportscript (mit benötigt man dann nochmal einen anderen postprocess) drucken kann, werde ich gern mal einen Versuch starten ;)



    gruß Chris

    So, gerade eine Versandbenachrichtigung bekommen. Übermorgen sollte der erste Prototyp ankommen (und der Kennzeichenhalter für mein Monster :D).


    Wenn alles gut ist, kann ich mal den zweiten Prototypen bestellen mit dem Kabelkanal.

    Die Teile sind heute angekommen und die Qualität ist echt gut. Das Gewinde muss nicht nachgeschnitten werden und es ist flexibel genug, um es über die Gabelholme zu stülpen.


    In der nächsten Revision will ich den Radius noch etwas verringern um das Spiel zu verkleinern, aber bisher sieht es vielversprechend aus.

    Es fragen sich bestimmt ein paar Leute, wie z.B. aus einem bestehenden Teil ein 3D-Modell und dann eine 3D-gedruckte Kopie wird.
    Aus dem Grund habe ich mal einen kurzen Ablauf zusammengeschrieben, wie ich ein 3D-Modell des Scheinwerferhalters erstellt habe.


    Alles beginnt mit dem zu replizierenden Teil und geeigneten (hust) Messwerkzeugen.
    20200215_213028 (Mittel).jpg


    Dann sollte man eine Skizze bzw. mehrere Skizzen anfertigen, aus denen die verschiedenen Abstände, Radien, Winkel und Durchmesser ersichtlich sind. Gegebenenfalls kann eine genaue Skizze auch dabei helfen, schwierig zu bestimmende Geometrien zu zeichnen.
    Im Fall des Scheinwerferhalters ist zum Beispiel der Winkel der oberen Schräge und die von den Radien bereinigte Länge schwierig zu bestimmen. Hier kann die Skizze helfen, indem man Geraden weiterführt und mit Schnittpunkten den Winkel und die Gesamtlänge sehr einfach bestimmen kann.
    Auch eine sinnvolle und konsistente Beschriftung der Parameter kann helfen, um später den Überblick zu behalten und diese Parameter ggf. auch ins CAD-System zu übertragen.
    20200215_213044 (Mittel).jpg


    b3, h3: Breite und Höhe des Langlochs
    d1-d5: Durchmesser der Löcher
    x1-x5: Abstand der linken Lochkante zur linken Bauteilkante (leichter zu messen als vom Mittelpunkt)
    y1-y5: Abstand der unteren Lochkante zur unteren Bauteilkante
    rA-rC: Radien der abgerundeten Ecken
    x: Gesamtlänge mit erweiterten Kantengeraden
    y: Gesamthöhe mit erweiterten Kantengeraden
    alpha-gamma: Winkel der drei Ecken (alpha + beta + gamma = 180°)
    delta: Winkel des Körnerpunkts zur Ausrichtung des Scheinwerfers



    In meinem Fall habe ich alle gemessenen Parameter in die Parameterverwaltung von Autodesk Inventor geworfen, sodass ich diese später anpassen kann, wenn ich die gemessenen Längen mit geeigneten Messwerkzeugen (hust) verifizieren und ggf. korrigieren kann.
    2020-02-15 21_30_48-Autodesk Inventor Professional 2018.png


    Das Bauteil selbst kommt mit zwei einzelnen Skizzen aus, wobei ich diese hauptsächlich der Übersichtlichkeit halber aufgeteilt habe.
    Die erste Skizze beschreibt den erweiterten Grundkörper ohne die abgerundeten Ecken. Das "fx" vor den Maßen bedeutet bei Inventor, dass es sich hier um eine Formel bzw. einen Parameter als Maß handelt.
    Nicht alle Maße müssen am Ende auch verwendet werden, aber man kann diese zur Verifizierung anderer Maße verwenden.
    Der Grundkörper wird mit der Sollhöhe des Bauteils extrudiert (von einer Skizze in ein 3D-Objekt gewandelt).


    Die zweite Skizze beschreibt alle Löcher mit x- und y- Positionen (zum Beispiel P1x = (x1 + d1/2), P1y = (y1 + d1/2)) und Durchmessern. Diese Löcher werden dann subtraktiv aus dem Grundkörper entfernt.
    2020-02-15 22_03_19-Autodesk Inventor Professional 2018 - [NTV Scheinwerferhalter R1].png2020-02-15 22_03_32-Autodesk Inventor Professional 2018 - [NTV Scheinwerferhalter R1].png


    Als letztes werden noch die Ecken mit den gemessenen Radien rA-rC abgerundet und das Bauteil ist schon fertig:
    2020-02-15 22_02_44-.png


    Um zu überprüfen, ob die Gesamtkonstruktion halbwegs stimmig ist, bietet es sich an, das Bauteil möglichst maßhaltig auszudrucken (das ist oft gar nicht so einfach, da Drucker oft keine maßhaltigen Ausdrucke erzeugen. Jeder, der mal eine Platine selbst geätzt hat, kennt dieses Leiden wohl :D).
    20200215_215743 (Mittel).jpg


    Was habe ich jetzt mit dem 3D-Modell vor? Einen Scheinwerferhalter aus Plastik drucken? Ja, aber nur, um die Maße zu überprüfen :D


    Ansonsten möchte ich den Scheinwerferhalter aus Edelstahl oder Aluminium laserschneiden lassen. Gebrauchte in gutem Zustand scheinen aus Unobtanium gemacht zu sein...

    Cool. Toll dass du dir die Mühe gemacht hast.
    Wobei der Scheinwerferhalter ja eher fast nur 2D ist, sowas habe ich auch schon direkt in einer Webapplikation einer Firma 'designed', die das dann (nehme ich an) lasergeschnitten hat.


    Aber bei echtem 3D verlässt es mich ;(

    I reject your reality and substitute my own!

    Bei 3D CAD muss man sich im Grunde auch nur überlegen, wie man das Modell aufbaut und wo die Skizzenflächen sind. Gegebenenfalls kann man ein Modell auch oft vereinfachen und spart sich so etwas Arbeit.

    Da mir die Bohrschablone von LSL für Lenker mit 30€ deutlich zu teuer ist, hab ich auch kurzerhand mal den Drucker angeworfen.


    In die große Aussparung kommt ein Kugellager, um den Bohrer zu führen. Ob und wie gut das funktioniert, wird sich zeigen, sobald die Lager hier eintreffen und ich Zeit habe, das auszuprobieren :D


    20200225_000937_2.jpg

    Heute habe ich mich mal um die hinteren Blinker gekümmert. Zuerst einmal, wie man es nicht machen sollte:
    20200305_162334 (Mittel).jpg 20200305_163141 (Mittel).jpg


    Die Blinker sorgten dafür, dass der Plastikfender nach außen gebogen wird. Leider hat er auch zu einem gewissen Grad die Form angenommen, sodass meine Blinkerhalter nun unter ziemlichem Stress stehen.
    Der Druck von Shapeways scheint aber stabiler zu sein, jedenfalls sind sie nicht gebrochen :D


    20200305_164727 (Mittel).jpg 20200305_164732 (Mittel).jpg


    Ein Bild mit den Blinkern hab ich leider noch nicht, weil noch nicht alles verkabelt ist. Nach den Blinkern habe ich mich dann ums Kühlsystem gekümmert.

    Auch auf der Seite des Rapid Prototypings gab es Fortschritte.


    Zuerst einmal habe ich den ersten Scheinwerferhalter mit Gabelklemme gedruckt und getestet. Da ich die Toleranz der Klemmung zu eng bemessen habe, saß ich gut eine halbe Stunde mit der PUK-Säge und habe die Klemme längs aufgesägt :S
    Aktuell ist Revision 2 im Druck, vielleicht bin ich dann zufrieden und lasse die Klemme pulverdrucken.
    Man sieht aber schon ganz gut, in welche Richtung es geht. Die Vermessung des Scheinwerferhalters scheint auch recht akkurat geworden zu sein. Ganz perfekt (+-0.5mm an manchen Stellen) ist es nicht, aber gut genug für einen ersten Durchlauf an Laserteilen allemal.
    20200315_202723 (Mittel).jpg 20200317_000849 (Mittel).jpg



    Und damit es hier auch nicht langweilig wird, habe ich gleich mal die Radnabenkappe in ein 3D-Modell überführt. Bei meiner Kappe hat ein Grobschlosser ziemliche Hebelspuren hinterlassen, deshalb muss das neu :D
    2020-03-17 00_53_01-Autodesk Inventor Professional 2018 - [NTV Nabenkappe R1].png


    Der Schriftzug in der Mitte lässt sich natürlich beliebig anpassen, vielleicht gibt es hier ja noch den einen oder anderen, der eine personalisierte Kappe möchte :D