Neues aus dem 3D-Drucker

Zitat von knallfrosch

Auch auf die Gefahr hin, dass das weiter oben im Trööt schon steht... das ist von den "Ecken" und Schraubenbohrungen her eine 1:1 Kopie der Originale in Edelstahl und passt auch an das Geweih der Stummelente?

Wir machen das ganz einfach. Ich schicke dir eine PDF-Datei, die du ausdrucken kannst (einen Drucker hast du doch, oder?) und dann kannst du vergleichen.
Beim Drucken darauf achten, dass in den Optionen nicht sowas steht wie "Auf Papiergröße verkleinern", sondern "Tatsächliche Größe" als Skalierung.

Zum Nachmessen:
20200403_120343 (Mittel).jpg

Zitat von crasbe

Der neue Blinkerhalter ist einteilig. Ich hab mal kurz noch eine neue Revision zusammengebastelt:

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8 Monate später geht die Bestellung für die neuen Blinkerhalter und eine Nabenkappe aus PA12 auch raus.

Bisher gab es weder mit den vorderen noch mit den hinteren Blinkerhaltern Haltbarkeitsprobleme. Und das, obwohl die hinteren Blinkerhalter bei meiner Ente des verzogene Plastik vom Heckfender zusammenhalten

2020-10-24 23_58_01-Autodesk Inventor Professional 2021.png

Was das nur wieder wird?

Das geht aber erst los, wenn das nächste Gehalt da ist

Damit der 3D-Druck Anteil hier zumindest on par mit dem Laserschnittanteil bleibt, hier mal eine Kombination

Die Vorgeschichte: An meiner NTV ist das allseits bekannte Puig Windschild verbaut. Schön klein, bringt was, gibt es in schwarz getönt und sieht nicht völlig kacke aus, also eigentlich ideal.
EIGENTLICH, wenn da nicht dieser DREI MEGAPARSEC GROßE SPALT wäre zwischen Unterkante des Windschilds und Oberkante des Scheinwerfers wäre, der auch noch völlig ungleichmäßig ist.
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Das kann so natürlich nicht bleiben. Theoretisch geht das Windschild noch etwas weiter runter, aber in den originalen Haltern ist ein Absatz eingekantet worden. Wenn man die Schraube auf diesem Absatz versucht festzuziehen, dann können sich die Schrauben wieder lösen und einem kommt das Windschild entgegen und der Scheinwerfer schaut sich den Himmel an. Diese Geschichte ist so oder so ähnlich im Jahre 2020 auf der A39 passiert, ihr Jonathan Frakes. Ja, war nicht so schön

Also kurzerhand ein Geodreieck und Messschieber in die Hand genommen und den Halter in Inventor repliziert. Da der Halter ohnehin mehr Design als genaue Maße hat, kommt es auch auf 100% Genauigkeit nicht an.
Insgesamt wird der Schlitz etwas länger und der Halter etwas kürzer. Die Sechskantlöcher sind für DIN 439 Sechskantmuttern (niedrige Form mit Fase), die dort per WIG eingeschweißt werden.
Damit baut der Halter dann nicht so hoch auf und die "hohe" Seite kommt in Richtung Windschild, um eine Berührung mit dem Scheinwerfergehäuse zu vermeiden.
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Die Prototypen sind natürlich wieder 3D-gedruckt und ich habe die Mutter praktischerweise gleich mit dazugedruckt und ein Gewinde reingeschnitten
Man sieht, dass der Schlitz etwas länger ist als es die Schraube zulässt. Das ist aber gewollt, denn Flexibilität ist in beide Richtungen gut. Gegebenenfalls kann man mit einer Unterlegscheibe das Windschild auch etwas "anheben" und den Halter tieferschieben, aber da werde ich dann mit dem Blechprototypen experimentieren.
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Hat es was gebracht? Na aber hallo! Der Spalt ist jetzt nur noch etwa halb so groß und gleichmäßig einmal rundherum. Jetzt sieht es so aus, als wäre die Form durchdacht und es sieht nicht mehr aus wie eine angehobene Augenbraue
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Da auf den Haltern keine Nummer aufgebracht ist, sondern nur auf dem Plastik... wer will das überprüfen?

Edit: Hab nochmal in die ABE geschaut, dort wird die Befestigung der Scheibe nicht erwähnt. Insofern wäre mein neuer Halter also auch völlig legal
In Punkt 1.5 aufgeführte Werkstoffe sind: "Acrylglas PMMA" und "Polycarbonat", der Halter ist aber aus Metall

Zitat von crasbe

Was das nur wieder wird?

Auch, wenn die Stadt Hamburg sich etwas Zeit lässt mit dem Überweisen des Gehalts, habe ich heute schon mal einen Prototypen 3D gedruckt.

Mich hat bei meiner NTV schon immer das enorme Spiel im Schaltgestänge gestört. Neutral zu finden ist bei der Ente ja sowieso nicht immer einfach und wenn man dann kein Gefühl im Hebel hat, wird es umso schwerer.
Leider hat Honda den Hebel nicht ausgesprochen wartungsfreundlich ausgelegt und die Gelenke sind verpresst. Da der Hebel auch gerne mal rostet, kann das ja keine ideale Lösung sein.

AAAAALLLSO gibt es einen Ersatz aus.... Plastik!
Ne Quatsch, natürlich wird das Edelstahl, hier ist schon einmal vorab ein Bild des Plastikprototyps, um eine Idee der Konstruktion zu bekommen.

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Grundsätzlich hat der NTV Schalthebel ein paar Tücken und ein paar positive Eigenschaften, die das Projekt erst ermöglichen.
Anders als bei vielen (den meisten vermutlich?) Motorrädern ist der eigentliche Hebelarm bei der NTV gerade und nur beim Winkelgelenk ist eine Kröpfung. Diese Kröpfung wäre durchaus nicht so einfach nachzubauen, da sich 6mm starkes Material ohnehin schlecht kanten lässt und man vermutlich erst kanten müsste und dann den Ausschnitt für das Befestigungsrohr bohren/schneiden müsste.

Positiv ist jedoch auch, dass die verwendeten Winkelgelenke extrem hoch aufbauen und andererseits Gelenkköpfe, die mit einer Schraube fixiert werden, vergleichsweise niedrig aufbauen. Dadurch kann man ganz ohne Kröpfung etwa die gleiche Position der Schaltstange erreichen.

Honda hat bei dem originalen Schalthebel scheinbar darauf gesetzt, dass dieser regelmäßig geschmiert wird. Macht man das nicht, scheint es doch einen recht starken Verschleiß zu geben. Bei meinen VFs, die ein sehr ähnliches Prinzip haben, ist der Verschleiß zum Teil noch wesentlich stärker und die Winkelgelenke haben schon über 1mm Spiel.

Als Alternative hatte ich ursprünglich über Nadellager nachgedacht, allerdings ist es gar nicht so einfach, eine passende Option zu finden, die nicht zu dick wird. Das größte Problem war es, passende Innenringe zu finden, da die Nadeln auf einer ungehärteten Welle vermutlich schnell Spuren hinterlassen würden.
Stattdessen möchte ich nun einmal die Gleitlager von Igus ausprobieren, speziell die iglidur W300 Lager (https://www.igus.de/product/70).

Etwas problematisch ist aktuell noch, wie ich das Rohr auf das entsprechende Toleranzmaß bringe. Igus fordert eine H7 Innenmaßtoleranz, allerdings ist fraglich, ob das Rohr nach dem Verschweißen noch hinreichend rund ist. Der aktuelle Plan ist es, das Rohr auf Untermaß zu fertigen und nach dem Verschweißen mit einer Reibahle auf Endmaß zu bringen, aber das werde ich ausprobieren.

Insgesamt muss da noch etwas Arbeit reinfließen, bis das tatsächlich mal ein echter Ganghebel wird. Mir gefällt auch noch nicht, dass am Ende, wo das Gummi sitzen wird (welches mit einer M8 Schraube befestigt wird), so wenig Fleisch um die Bohrung ist. Das wird auf jeden Fall noch etwas dicker gemacht.

Es muss auch nicht alles eine ABE haben, viele Sachen sind eintragungsfrei. Beispiele sind z.B. Kupplungshebel, hydraulische Kupplungsleitungen, Bowdenzüge, Kennzeichen- und Scheinwerferhalterungen, und soweit ich weiß auch Blinkerhalter. Man muss nur natürlich die entsprechenden Maße einhalten und sie müssen grundsätzlich für die Funktion geeignet sein.

Morgen sollen übrigens die neuen Blinkerhalter ankommen, gestern Nachmittag wurden sie verschickt.